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FMEA

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.
Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible.
El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el ingeniero diseñe fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA también captura la información histórica para el uso en la mejora futura del producto.

Tipos de FMEA
Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre siempre que las faltas significaran daño o lesión potencial al usuario del artículo del extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:

Sistema – focos en funciones globales del sistema
Diseño – focos en componentes y subsistemas
Proceso – focos en procesos de la fabricación y de asambleas
Servicio – focos en funciones del servicio
Software – focos en funciones del software

Ventajas de FMEA
FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:

Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso
Aumenta la satisfacción de cliente
Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso
Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
Captura el conocimiento de ingeniría/organización
Acentúa la prevención del problema
Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo
Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado
Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

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8 d s

El Proceso 8D’s es una herramienta que soluciona el método para la mejora de proceso y el producto. Es estructurado en 8 pasos (la D) y acentúa el equipo. A menudo requieren esto en industrias de automotor. Los 8 pasos básicos son: Defina el problema y prepárese para la mejora de proceso, establezca un equipo, describa el problema, desarrolle la contención intermedia, defina y verifice la causa de origen, escoja la acción permanente correctiva, ponga en práctica la acción correctiva, prevenga la repetición, reconozca y recompense a los contribuidores.
Desde luego, empresas diferentes tienen sus torceduras diferentes sobre lo que ellos llaman los pasos, etc. … pero es el básico.
8 D’s es la forma corta para Ocho Disciplinas que se Originaron de las CIMAS de Ford (el Equipo la Solución de Problema Orientada) el programa. (Primero publicado aproximadamente 1987)
D*1 – Establecen el Equipo
D*2 – Describen el problema.
D*3 – Se desarrollan una Acción de Contención Intermedia
D*4 – Define / Verifican que la Causa de origen
D*5 – Escoge / Verifican la Acción Permanente Correctiva
D*6 – el Instrumento / Valida la Acción Permanente Correctiva
D*7 – Impiden la Repetición
D*8 – Reconoce el Equipo

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TOPS

Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford Motor Company.

· Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.

· Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para algunos cambios en la forma en que el sistema.

SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS

Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.

El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno.

A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales.

El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso.

Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

Diagrama de Dispersión

Un Diagrama de Dispersión es la forma mas sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.

El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar.

Histogramas

Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre.

El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.

También da una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.

Hojas de Verificación o Comprobación

Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente.

Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de producción, con propósito de control de calidad de productividad, las Hojas de Verificación se usan para:

· Verificar o examinar artículos defectivos.

· Examinar o analizar la localización de defectos.

· Verificar las causas de defectivos.

· Verificación y análisis de operaciones

Estratificación

Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta técnica del principio romano “divide y vencerás” y del principio de Management que dice: “Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas”.

A veces, al analizar separado las partes del problema, se observa que la causa u origen está en un problema pequeño.

En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenómenos, tipos de defectos (críticos, mayores, menores), en una serie de grupos con características similares con el propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente, y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver.

Gráfica de control

Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso.

La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.

Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.

Características Generales de las Gráficas de Control: El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente.

Tipos de Gráfica y Características Principales

Para construir una gráfica de control, es importante distinguir el tipo de datos a graficar pueden ser. Datos continuos, datos discretos, dicha gráfica dependerá del tipo de datos.

Para la utilización de las gráficas se requiere un procedimiento específico: Decidir la gráfica de control a emplear, Construir gráficas de control para el control estadístico del proceso, Controlar el proceso, si aparece una anormalidad sobre la gráfica de control, investigar inmediatamente las causas y tomar acciones apropiadas.

Gráficas de variables

Una gráfica de control X-R, en realidad son dos gráficas en una, una representa los promedios de las muestras de la (gráfica X) y la otra representa los rangos (gráfica R), deben construirse juntas, ya que la gráfica X, nos muestra cualquier cambio en la media del proceso y la gráfica R nos muestra cualquier cambio en la dispersión del proceso, para determinar las X y R de las muestras, se basan en los mismos datos.

El uso particular de la grafica X-R es que nos muestra los cambios en el valor medio y en la dispersión del proceso al mismo tiempo, además es una herramienta efectiva para verificar anormalidades en un proceso dinámicamente.

Algunos puntos importantes a considerar previo a la elaboración de esta gráfica son: Variable a considerar, Tamaño de la muestra , Tener un criterio para decidir si conviene investigar causas de variación del proceso de producción.

http://www.mitecnologico.com/Main/TopsHerramientasEstadisticasYDeProceso

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Normas Iso

Las normas son un modelo, un patrón, ejemplo o criterio a seguir. Una norma es una fórmula que tiene valor de regla y tiene por finalidad definir las carecterísticas que debe poseer un objeto y los productos que han de tener una compatibilidad para ser usados a nivel internacional. Pongamos, por ejemplo, el problema que ocasiona a muchos usuarios los distintos modelos de enchufes que existen a escala internacional para poder acoplar pequeñas máquinas de uso personal: secadores de cabello, máquinas de afeitar, etc. cuando se viaja. La incompatibilidad repercute en muchos campos. La normalización de los productos es, pues, importante.

La finalidad principal de las normas ISO es orientar, coordinar, simplificar y unificar los usos para conseguir menores costes y efectividad.
Tiene valor indicativo y de guía. Actualmente su uso se va extendiendo y hay un gran interés en seguir las normas existentes porque desde el punto de vista económico reduce costes, tiempo y trabajo. Criterios de eficacia y de capacidad de respuesta a los cambios. Por eso, las normas que presentemos, del campo de la información y documentación, son de gran utilidad porque dan respuesta al reto de las nuevas tecnologias
La ISO (International Standarization Organization) es la entidad internacional encargada de favorecer la normalización en el mundo. Con sede en Ginebra, es una federación de organismos nacionales, éstos, a su vez, son oficinas de normalización que actuan de delegadas en cada país, como por ejemplo: AENOR en España, AFNOR en Francia, DIN en Alemania, etc. con comités técnicos que llevan a término las normas. Se creó para dar más eficacia a las normas nacionales.

http://www.ub.es/geocrit/b3w-129.htm

 

 

Distribución Mundial del ISO

http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_Internacional

 

 

NORMAS ISO 14.000

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO), es un organismo con sede en Ginebra, que nace luego de la segunda guerra mundial y constituido por más de 100 agrupaciones o países miembros. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional.

Las normas desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de ningún otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningún país.

En la década de los 90, en consideración a la problemática ambiental, muchos países comienzan a implementar sus propias normas ambientales las que variaban mucho de un país a otro. De esta manera sé hacia necesario tener un indicador universal que evaluara los esfuerzos de una organización por alcanzar una protección ambiental confiable y adecuada.

En este contexto, la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) fue invitada a participar a la ACumbre para la Tierra@, organizada por la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo en junio de 1992 en Río de Janeiro -Brasil-. Ante tal acontecimiento, ISO se compromete a crear normas ambientales internacionales, después denominadas, ISO 14.000.

Se debe tener presente que las normas estipuladas por ISO 14.000 no fijan metas ambientales para la prevención de la contaminación, ni tampoco se involucran en el desempeño ambiental a nivel mundial, sino que, establecen herramientas y sistemas enfocadas a los procesos de producción al interior de una empresa u organización, y de los efectos o externalidades que de estos deriven al medio ambiente

 Iso 8000

gestion humana
norma SA 8000 fue creada por la Social Accountability International (SAI). SAI es una organización sin fines de lucro dedicada al desarrollo, la implementación y el control de normas de responsabilidad social verificables y voluntarias.

El sistema de la norma SA 8000 ha sido diseñado según el modelo de las normas ISO 9001 e ISO 14001 aplicables a Sistemas de Gestión de Calidad y de Gestión Ambiental. La norma fue desarrollada y probada en campo por el Council on Economic Priorities (CEP).

Es una Norma sobre condiciones de trabajo, que contiene un sistema de control que se basa en estrategias de gestión de calidad (ISO 9001). Esta Norma constituye el primer estándar social auditable.

Su Objetivo es asegurar una producción ética de bienes y servicios, estableciendo para ello una serie de códigos básicos en relación con las prácticas de derechos humanos y las condiciones de trabajo a lo largo de toda la cadena de valor.

Está dirigida a aquellas empresas que buscan garantizar los derechos básicos de los trabajadores, principios éticos y sociales. Puede ser aplicada a cualquier tipo de organización o negocio.

Se basa en Instrumentos Internacionales que la misma Norma menciona en su texto como imprescindibles a tener en cuenta, entre otros:

Convenciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), por ejemplo:

  • Trabajo Forzado. No se puede exigir a los trabajadores que entreguen sus documentos de identidad ni que paguen “depósitos” como condición para el empleo.

  • Higiene y Seguridad. Las empresas deben cumplir con normas básicas para un ambiente de trabajo seguro y saludable, entre ellas: agua potable, instalaciones sanitarias, equipos de seguridad aplicables, y capacitación.

  • Libertad de Asociación. Protege los derechos de los trabajadores de crear y participar en sindicatos y de gestionar convenios colectivos, sin miedo a represalias.

  • Prácticas Disciplinarias. Prohíbe el castigo corporal, la coerción física o mental y el abuso verbal de los trabajadores.

  • Horario de Trabajo. Establece una semana de 48 horas como máximo, con un mínimo de un día libre por semana y un límite de 12 horas extras por semana remuneradas a una tarifa especial.

  • Remuneración. Los salarios pagados deben cumplir con todas las normas legales mínimas y proveer suficientes ingresos para cubrir las necesidades básicas, con por lo menos una parte de ingreso discrecional.

Declaración Universal de los Derechos Humanos, por ejemplo:

Respeto por los Derechos Humanos de los trabajadores, clientes, proveedores y la comunidad en general, evitando todo tipo de discriminación.

No se permite la discriminación por raza, casta, nacionalidad, religión, discapacidad, género, orientación sexual, pertenencia a un sindicato o afiliación política.

Se deben respetar los derechos básicos de todo ser humano a la libertad individual, libertad de asociación, de expresión, de transitar, de trabajar y ejercer toda industria útil, de propiedad, de privacidad, de acceso a la justicia etc.

Convención de las Naciones Unidas sobre los derechos del Niño, por ejemplo:

Trabajo Infantil. Prohíbe el trabajo infantil  (en la mayoría de los casos, niños de menos de 15 años de edad). Las empresas certificadas también deben asignar fondos para la educación de niños que podrían perder su trabajo a raíz de la aplicación de esta norma

http://workstorming.com.ar/index.php?option=com_content&task=view&id=34&Itemid=49

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TECNOLOGIAS BLANDAS

Tipo o clasificación de tecnologías que hacen referencia a los conocimientos tecnológicos de tipo organizacional, administrativo y de comercialización, excluyendo los aspectos técnicos. En otras palabras, hace referencia al know-how, las habilidades y las técnicas. Es “blanda” pues se trata de información no necesariamente tangible.

Por ejemplo, las técnicas de conservación de una comunidad de agricultores o las técnicas de entrenamiento en el manejo de vida silvestre, podrían considerarse tecnologías blandas.

TECNOLOGIAS DURAS Y TECNOLOGIAS BLANDAS

Este concepto de clasificar a la tecnología en dura o blanda no esta generalizado o ampliamente difundido debido a que hay muchas personas conocedoras y estudiosos del tema que piensan que la tecnología no puede ser ni dura ni blanda sino que lo que si puede clasificar en duro o blando es el producto tecnológico. La finalidad de ambos tipo de clasificación es el mismo, identificar por separado a ambas, la única diferencia es que una lo ase a partir de calcificar a la tecnología y la otro clasifica al producto que se obtiene de la aplicación de esta. Nosotros tomaremos cono referencia la clasificación de la tecnología para explicar y diferenciar a una de la otra.
Muchas veces la palabra tecnología se aplica a la informática, la microelectrónica, el láser o a las actividades espaciales, que son duras.
Sin embargo, la mayoría de las definiciones que hemos visto también permiten e incluyen a otras a las que se suele denominar blandas.
“Las tecnologías blandas -en las que su producto no es objeto tangible- pretenden mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos. Dichas organizaciones pueden ser empresas industriales, comerciales o de servicios o instituciones, con o sin fines de lucro. Entre las ramas de la tecnología llamadas blandas se destaca la educación (en lo que respecta al proceso de enseñanza), la organización, la administración, la contabilidad y las operaciones, la logística de producción, el marketing y la estadística, la Psicología de las relaciones humanas y del trabajo, y el desarrollo de software”. Este tipo de tecnología se funda en su mayoría en las bases de ciencias blandas como la Psicología, la economía y la administración, esto no quiere decir que no se tengan en cuenta las demás si que no es tan común; aunque se puede dar un caso como el desarrollo de software en el cual se requiere mas de ciencias duras que de ciencia blandas.
Se suele llamar tecnologías duras a aquellas que se basan principalmente en el conocimiento de las ciencias duras, como la física y la química, esto sin dejar de lado las demás ciencias. La otra cosa que las diferencias es que en este caso el producto tecnológico es un objeto tangible a deferencia de la anterior

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TAREA 1

ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

    La producción empezó cuando el hombre tuvo que diseñar sus principales  utensilios como lo son: cuchillos, ruedas, etc.

    Los Romanos construyeron obras de arte durante los primeros años de la edad media y artesanías de los gremios medievales.

    Con la Revolución industrial: la entrada de maquinas de vapor se redujeron la mano de obra, también redujeron la artesanía manual sobresaliendo los sistemas fabriles.

    En el siglo XIX las condiciones de las fábricas eran desagradables, debido que los niños tenían que trabajar de 12 horas diarias, también había igualdad en el sentido de que no había sensibilidad para ninguna persona.

    En el siglo XX Frederick W. Taylor se caracterizó al nuevo enfoque “científico”, efectuó y analizó miles de pruebas para identificar las variables relevantes para la producción, diseñando métodos de trabajo en dónde la persona y la maquina eran una sola identidad, una unidad inspirada por un salario atractivo para operar la maquina eficientes de acuerdo con las instalaciones exactas.

    El título de Administración científica se debe a que Taylor debido a sus trabajos estaban acordes con las investigaciones contemporáneas.

    Henry L. Gantt: desarrolló métodos todavía en uso, de ordenar sucesivamente las actividades de producción. Fue menos restrictivo en cuanto a las operaciones operador-maquina y también añadió implicaciones organizativas y motivadoras a la labor de Taylor.

    Los esposos Frank y Lillian Gilberth, ellos demostraron que los movimientos efectuados por el hombre son comunes ante situaciones diferentes de trabajo. Su análisis de micromovimientos ayudó a mejorar las operaciones manuales iniciando con los estudios de tiempos y movimientos, y el empleo de películas animadas en el diseño de trabajo.

    Taylor, Gantt y los Gilbert sustentaron las bases para la Ingeniería Industrial.

    En los años 20 y 30 las personas nose comportaban intuitivamente como se esperaban. Según los estudios que realizaron los Hawthorne con salarios mejores o condiciones de trabajo dio aumentos proporcionales de producción.

    Durante los años 40 apareció un enfoque interdisciplinario, primero en forma de equipos de operaciones organizadas en España.

    Los años cuarenta fue el comienzo de adelantos en materia de automatización y computarización.

    La automatización está representada por maquinaria costosa que se emplea en la producción continua y gran volumen de artículos idénticos.

 

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